Así se construye un avión Airbus: qué fabrica cada país y cómo se ensambla todo

El gigante europeo Airbus es, junto con Boeing, el gran fabricante mundial de aviones de pasajeros y sus aparatos vuelan por todos los rincones del mundo. La compañía entregó un total de 661 aviones en 2022, un 11% más que el año anterior, y 1.078 pedidos (820 netos), mientras que Boeing entregó 480 aeronaves el año pasado, lo que supone alrededor de un 41% más que en 2021, y 774 pedidos tras cancelaciones. Airbus da empleo a unas 63.000 personas en 16 lugares de cuatro países: Francia, Alemania, España y Reino Unido.

Sin embargo, detrás de cada uno de los aparatos que salen de las plantas de Airbus hay un largo proceso detrás que implica a buena parte de las factorías que la compañía tiene repartidas, fundamentalmente por Europa, pero también en otros países como Estados Unidos.

Cuatro claves

La orquestación del flujo industrial en Airbus se sustenta sobre cuatro "patas", comenzando con la ingeniería de fabricación, que codiseña el sistema industrial en estrecha coordinación con la ingeniería y ofrece soluciones para las diversas funciones de fabricación de la empresa.

Los equipos de planificación, transporte y logística se centran en diseñar e implementar estándares y soluciones integrados con el objetivo de maximizar la eficiencia y minimizar el impacto ambiental. Se encargan de que todas las piezas, partes y componentes estén donde deben estar, cuando deben estar, y que la aeronave fluya a través de nuestro sistema sin problemas y de manera predecible.

La calidad es otro elemento crítico, con equipos que garantizan que la producción en Airbus cumpla con las normas de la industria y que sus aviones cumplan con los estrictos estándares establecidos por las autoridades internacionales de aeronavegabilidad. Evalúa y salvaguarda las operaciones, manteniendo la cultura de la empresa enfocada en la seguridad, la calidad y el cumplimiento.

El cuarto elemento implica el abastecimiento estratégico y el suministro de bienes y servicios. Dado que los socios y proveedores se consideran una parte importante de la familia extendida de Airbus, los equipos de la compañía están listos para trabajar con ellos en la innovación e identificación de áreas de mejora, asegurando que la aeronave tome la forma adecuada, meses antes de que sus piezas ingresen a nuestras fábricas.

Más de 20 fábricas

Airbus tiene más de 20 plantas de fabricación, cada una de los cuales produce y/o ensambla diferentes partes del avión, que posteriormente se envían a las líneas de ensamblaje final donde toma forma el avión completo. Estas plantas dependen de miles de proveedores en todo el mundo, que producen aproximadamente el 80 % de la aeronave antes de que entre en nuestras instalaciones.

Algunas plantas se centran en la fabricación de piezas elementales o las denominadas piezas de detalle metálicas o compuestas, tubos, tuberías, paneles, suelos, carcasas,… que se utilizan en grandes cantidades en una aeronave. Otros se enfocan en partes funcionales específicas y producen elementos que incluyen flaps, listones y otros dispositivos de gran sustentación para las alas; timones y planos de cola horizontales; y pilones que conectan y soportan motores a reacción en las alas de la aeronave.

Todas estas piezas o componentes elementales llegan a las plantas designadas donde se ensamblan y equipan grandes secciones de la aeronave (con material y sistemas relevantes para electricidad, fluidos, aire, etc.). El ensamblaje de estos componentes principales del fuselaje divide la aeronave en 5 secciones: la nariz, la sección delantera, el fuselaje central, la sección trasera (o trasera) y las alas, por supuesto. Ubicaciones específicas producen cada una de estas secciones, completamente equipadas, lo que facilita su integración al llegar a las líneas de ensamblaje final. Paralelamente, las cabinas, los asientos y los motores también se abren camino hacia las líneas de ensamblaje final.

La empresa localiza sus funciones clave, como la ingeniería y el diseño, en sus instalaciones de Alemania, Francia, el Reino Unido y España.

El fuselaje, la estructura principal del avión, se fabrica en varias plantas de Airbus en Europa. La planta principal está en Hamburgo, Alemania, donde se ensamblan los modelos A320, A321, A319 y A318; la ciudad alemana también se encarga de la fabricación y equipamiento de las secciones del fuselaje trasero para los programas A330 y A350 XWB. Los empleados de la Bremen, en el mismo país, son responsables del diseño y la fabricación de sistemas de elevación de alas en todos los aviones de Airbus. También se fabrican partes del fuselaje en Saint-Nazaire, Francia y en Broughton, Reino Unido.

Las alas del avión se fabrican en las plantas de Airbus en Broughton, Reino Unido y en Bremen, Alemania. En estas instalaciones, se ensamblan y se equipan las alas antes de ser enviadas a las plantas de ensamblaje final.

La cola se fabrica en las plantas de Airbus en Getafe, España y en Saint-Nazaire, Francia. Aquí, se producen las piezas de la cola, como el estabilizador vertical y horizontal, que luego se ensamblan en las plantas de ensamblaje final. De las colas verticales se encargan en la planta gala de Stade, al igual que otros componentes de plástico reforzado con fibra de carbono, como las aletas para aviones de la familia A320 y spoilers para el A330. Todos los sistemas de comunicaciones electrónicas y administración de cabinase diseñan y producen en Buxtehude.

En cuanto al ensamblaje final del avión, se realiza en varias plantas en Europa. El A320 y sus variantes se ensamblan en Hamburgo, Alemania; Toulouse, Francia; y en Tianjin, China. El A350 se ensambla en Toulouse, Francia; y en Mobile, Alabama en los Estados Unidos. El A330 y el A380 se ensamblan en Toulouse, Francia.

Los empleados en Toulouse, Francia, sede de Airbus, son responsables de ingeniería, pruebas de estructura, pruebas de vuelo y más. En los alrededores del aeropuerto de Toulouse-Blagnac se encuentra el Centro de Entrega Henri Ziegler, donde los clientes reciben sus aviones para volar; la fábrica de Airbus en Saint-Eloi, que fabrica pilones que integran motores a reacción en las alas de todas las familias de aviones de Airbus; el hogar de la flota de aviones de transporte Beluga de Airbus; y Lycée Airbus, escuela de empresa profesional que forma cada año a más de 300 jóvenes para trabajar en la industria aeronáutica. También en contramos líneas de ensamblaje final para los aviones A320, A330, A350 XWB y A380. Toulouse Saint-Eloi es responsable de entregar pilones equipados y probados en las líneas de montaje final.

Saint-Nazaire , en la costa atlántica de Francia, comprende dos sitios de producción situados en 75 hectáreas. Su fuerza laboral de 3.060 personas se especializa en ensamblar, equipar y probar las secciones delanteras de los aviones de la familia A320, así como las secciones delantera y central de los aviones de pasajeros A330 y A380. Los subensamblajes provienen de socios franceses, europeos y mundiales, lo que convierte el sitio de Saint-Nazaire en una verdadera plataforma logística internacional. Una vez ensamblados, los elementos del fuselaje se equipan con los principales sistemas antes de ser probados y transportados por el avión de carga Beluga de Airbus, o por mar en el caso de los componentes más grandes del A380, a varias ubicaciones de la línea de ensamblaje final de la empresa en Europa.

Nantes se especializa en la fabricación y montaje de cajas de ala central para todos los aviones Airbus, y es líder en la creación de piezas estructurales de plástico reforzado con fibra de carbono. En esta planta trabajan más de 3.000 empleados y realizan también las entradas de aire en las góndolas que equipan los motores A350 y A380, el CFM International LEAP-1A del A320neo y los motores A330neo. Otras actividades de fabricación en Nantes incluyen alerones para A380 y A330; así como el carenado del vientre del avión A350. Nantes también es líder en la fabricación de piezas estructurales en plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP), el material compuesto que reduce el peso y que Airbus ha incorporado cada vez más en sus aviones.

La factoría galesa de Broughton ensambla alas para toda la familia de aviones comerciales de la compañía. Con casi 5.000 empleados, es un centro mundial de excelencia para la fabricación y entrega más de 500 juegos de alas por año para la familia A320 , A330 y A350. Airbus ha invertido más de 2.000 millones de libras esterlinas en la planta de Broughton durante los últimos 10 años.

Las actividades principales en Filton, donde trabajan otras 3.000 personas, son el diseño, la ingeniería y el soporte para las alas, los sistemas de combustible y los sistemas de tren de aterrizaje de Airbus. Los equipos también trabajan en instalaciones de investigación, desarrollo y prueba de aerodinámica, incluido nuestro futuro programa de cero emisiones, ZEROe, mientras que las alas para el transportador A400M se ensamblan en el sitio.

Airbus en España

Por su parte, la sede de Airbus, en la madrileña factoría de Getafe, en España, se especializa en ingeniería, diseño, producción y montaje de componentes, utilizando materiales metálicos y materiales compuestos avanzados para fabricar piezas del fuselaje de todos los aviones de Airbus; realizan el montaje y prueba de los estabilizadores horizontales para los A350 y A330 de fuselaje ancho , así como para la Familia A320 de pasillo único. Este sitio también es responsable de producir el cono de cola del A350 (Sección 19).

Cabe recordar que Getafe es la tercera mayor factoría de Airbus en el mundo y donde se encuentra la sede en España. También alberga Campus Futura, una ubicación avanzada y eficiente diseñada para fomentar la colaboración, la diversidad y las nuevas formas de trabajar entre los empleados.

También ubicados en Getafe, Airbus UpNext y el Centro de Desarrollo de Emisiones Cero (ZEDC) para tecnologías de hidrógeno complementan la huella de Airbus en España e impulsarán la innovación y las nuevas tecnologías en España. El foco de la ZEDC española son las energías no propulsivas, los sistemas de refrigeración de pilas de combustible y la fibra óptica, así como los depósitos de fibra de carbono para el almacenamiento de hidrógeno líquido criogénico. El desarrollo del tanque se realiza en un enfoque coordinado con las otras entidades nacionales de Airbus.

Airbus UpNext acelera el desarrollo de tecnologías futuras mediante la construcción de demostradores a gran velocidad y escala. La entidad de Airbus UpNext en España se encargará inicialmente del estudio y demostración de energías no propulsoras impulsadas por hidrógeno, así como de futuras operaciones de tanqueo aplicando avances en tecnología basada en visión. Estas tecnologías son críticas para alimentar un futuro avión de cero emisiones, apoyando el objetivo de una entrada en servicio para 2035.

El emplazamiento de Illescas (Toledo) ha mantenido a Airbus a la vanguardia de los composites para aviación, contribuyendo al éxito de los diferentes programas de Airbus. Illescas se encarga de fabricar los componentes del empenaje y fuselaje de popa de todas las versiones de aviones Airbus y del avión de combate Eurofighter. La cubierta inferior del ala del A350, el componente individual de fibra de carbono más grande de este avión, también se produce en el sitio.

Puerto Real (en Cádiz) es responsable de la producción de las cajas laterales de los estabilizadores horizontales para las familias A350 y A330, y los ascensores para la familia A320, entre otros componentes.

El increible Beluga

Airbus desarrolló un sistema de transporte interno personalizado para resolver la necesidad de trasladar secciones grandes y preensambladas de aviones desde sus ubicaciones de producción hasta las líneas de ensamblaje final. Una flota de cinco Super Transportadores A300-600ST vuela secciones y alas de fuselaje completas entre ciudades. Basado en el Airbus A300-600, los A300-600ST fueron modificados con una cabina de carga de cubierta principal con bulbo, lo que les valió el sobrenombre de “Beluga”, en honor a la ballena blanca ártica con una frente similarmente prominente.

Para satisfacer sus crecientes necesidades de transporte en apoyo de la red de producción de la compañía, Airbus está presentando un avión de transporte de última generación, el BelugaXL, que se basa en el A330-200, y está modificado de manera similar con un fuselaje superior abultado para un área de carga ampliada .

Ampliando sus líneas de montaje final originales (FAL), en Toulouse y Hamburgo, Airbus abrió dos FAL adicionales para satisfacer mejor la demanda del mercado: en Tianjin, China, en 2008, la primera instalación de este tipo para que Airbus se encuentre fuera de Europa; y en los EEUU, en Mobile, Alabama, en 2015. Tianjin y Mobile realizan el ensamblaje final de los aviones de la familia A320, la familia de aviones más exitosa y versátil de la historia.

Cubriendo la línea de productos de aviones comerciales, el conjunto completo de aviones Airbus se construye en Toulouse: la familia A320, la familia A330, A350 XWB y A380. Hamburgo es responsable de los A318, A319, A320 y A321. Tianjin ensambla A319s y A320s, mientras que el último FAL en Mobile, Alabama produce aviones A319, A320 y A321.